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我國機械產品噴涂通常采用的是溶劑型涂料，每年可造成近350萬噸的揮發性有機化合物（VOCs）排放到大氣環境中，污染浪費非常嚴重。
涂裝相關研究報告
生產和應用過程中會造成環境危害：如VOC排放、甲醛及重金屬殘留、游離TDI揮發等。我國已經制定了一系列強制性的涂料國標，其中僅2009年就制修訂了以《GB24408-2009建筑用外墻涂料中有害物質限量》為代表的5個強制性涂料標準。在這樣監管嚴格的形勢下，加強涂料技術創新、開發升級環保涂料是發展的大勢所趨。同時對使用常規溶劑涂料的用戶需加強VOCs處理技術創新。
我國涂裝工藝及設備發展較快。在環保、節能減排和資源利用率方面差距較大。很多涂裝線VOC排放量不達標，我國雖是汽車生產大國，但還不是強國，汽車涂裝也不例外。
1、汽車涂裝生產過程中所產生的揮發性有機化合物（簡稱VOCs）的排放，是大氣污染防治的重點，國家及地方環保部門針對汽車生產的特殊性，出臺了越來越嚴格的排放標準。2015版江蘇省《表面涂裝（汽車制造業）揮發性有機物排放標準》中明確規定：汽車涂裝生產線的噴漆室和烘干室應安裝VOCs污染治理設備，且烘干室VOCs廢氣處理效率應當在90%以上，并對涂裝VOCs排放限值做出了明確規定。
2、 汽車涂裝VOCs排放概算
汽車涂裝生產中的VOCs來源于涂料中的溶劑，主要通過噴漆、油漆晾干(水性漆預烘干)和烘干工序產生排放。烘干工序產生的有機廢氣，由于VOCs濃度和溫度較高，可直接進入焚燒爐(TNV)或者蓄熱式熱力焚化爐(RTO)處理，凈化率可達到98%以上。而噴漆室排出的廢氣，由于風量大、VOCs濃度低、濕度大，常規的過濾、吸附等工藝措施難以有效處理，目前,國內大多數的汽車涂裝車間都不作處理，與晾干區的廢氣一起經集中排氣筒，直接高空排放。
根據概算：集中排氣筒的VOCs排放速率36.6Kg/h，排放濃度76.2mg/m3，均超過了排放標準。其中清漆噴漆室及晾干區的VOCs排放量達到了31.4Kg/h，占到了排放總量的86%。由此可見，即使采取水性漆工藝，使用常規配套的溶劑型清漆，仍具有較多的VOCs排放，為了達到排放要求，需要對清漆噴涂段的廢氣進行凈化處理。
目前，對于大風量、低濃度的有機廢氣，常規有效的方法是通過蓄熱式熱力焚化爐（RTO）來進行處理。其工作原理是：系統將有機廢氣加熱升溫至750℃以上，在燃燒室內停留0．7～1．0s，使廢氣中的有機污染物氧化分解，成為無害的C02和H2O。廢氣燃燒產生的熱量被蓄熱體“貯存”起來，用于預熱新進入的有機廢氣，從而節省廢氣升溫所需要的燃料消耗，降低運行成本。RTO的處理風量一般低于100000m3/h，廢氣VOCs處理濃度為1000～20000mg/m3，當廢氣濃度低于1500mg/m3時，廢氣燃燒產生的熱量較少，設備需額外增加較多的燃料消耗，用于對新進入的有機廢氣升溫。而需處理的清漆噴涂段廢氣總排風量達到176000m3/h，VOCs濃度僅有178.6mg/m3，由此可見，RTO設備并不直接適用于這樣的廢氣處理。
近年來，一種適合處理高流量（大風量）、低濃度、高濕度、多成分VOCs廢氣的凈化設備——沸石轉輪濃縮系統，在歐美及日本等經濟發達國家的汽車涂裝廢氣處理方面取得了較多的應用和良好的效果。
